ERP Manufacturing: Mengenal Material Requirement Planning (MRP) dan Cara Kerjanya
Dalam industri manufaktur, keberhasilan proses produksi sangat bergantung pada ketersediaan material yang tepat, dalam jumlah yang sesuai, dan pada waktu yang dibutuhkan. Kesalahan dalam perencanaan material dapat menyebabkan keterlambatan produksi, stok berlebih, hingga meningkatnya biaya operasional.
Untuk mengatasi tantangan tersebut, banyak perusahaan menggunakan fitur Material Requirement Planning (MRP) yang menjadi bagian penting dalam ERP Manufacturing. MRP membantu perusahaan menghitung kebutuhan bahan baku berdasarkan rencana produksi sehingga seluruh proses dapat berjalan lebih terstruktur dan efisien.
Jika Anda ingin memahami bagaimana sistem ERP mendukung seluruh operasional perusahaan, Anda juga dapat membaca artikel Vendor ERP Terbaik: Cara Memilih Sistem ERP untuk Perusahaan.
Apa Itu Material Requirement Planning (MRP)?
Material Requirement Planning (MRP) adalah metode perencanaan yang digunakan untuk menentukan jenis, jumlah, dan waktu pengadaan bahan baku yang diperlukan dalam proses produksi.
MRP bekerja dengan mengolah berbagai data, seperti:
Jadwal produksi (Master Production Schedule).
Bill of Materials (BOM).
Persediaan yang tersedia.
Purchase Order yang sedang berjalan.
Lead time pemasok.
Forecast permintaan.
Melalui informasi tersebut, sistem dapat menghitung kapan perusahaan harus membeli material, kapan material digunakan, serta berapa jumlah yang benar-benar dibutuhkan.
Mengapa MRP Menjadi Bagian Penting dalam ERP Manufacturing?
Tanpa sistem MRP, perencanaan material biasanya dilakukan menggunakan spreadsheet atau perhitungan manual. Cara ini cukup berisiko karena perubahan jadwal produksi sering kali tidak langsung diikuti dengan perubahan kebutuhan material.
Akibatnya perusahaan dapat mengalami berbagai masalah seperti:
Material habis saat produksi berlangsung.
Pembelian bahan baku yang berlebihan.
Gudang penuh oleh stok yang tidak diperlukan.
Produksi tertunda karena keterlambatan material.
Sulit memprediksi kebutuhan pembelian.
Melalui ERP Manufacturing, seluruh data produksi dan persediaan saling terhubung sehingga perhitungan kebutuhan material selalu diperbarui secara otomatis.
Bagaimana Cara Kerja Material Requirement Planning (MRP)?
Secara umum, proses kerja MRP terdiri dari beberapa tahapan berikut.
1. Menentukan Jadwal Produksi
Perusahaan terlebih dahulu membuat target produksi berdasarkan permintaan pelanggan maupun hasil forecasting.
Sebagai contoh:
Produksi 2.000 unit produk A bulan depan.
Produksi 1.000 unit produk B minggu berikutnya.
Jadwal inilah yang menjadi dasar seluruh proses perhitungan MRP.
2. Membaca Bill of Materials (BOM)
Setiap produk memiliki daftar komponen penyusun atau Bill of Materials.
Sebagai contoh:
1 Produk A membutuhkan:
2 lembar plat besi
4 baut
1 motor listrik
MRP akan menghitung total kebutuhan material berdasarkan jumlah produk yang akan diproduksi.
Apabila Anda ingin memahami hubungan antara BOM, MRP, dan proses produksi secara menyeluruh, silakan baca Modul Manufacturing ERP: Mengenal MRP, BOM, dan Production Planning.
3. Menghitung Persediaan yang Masih Tersedia
Selanjutnya sistem memeriksa stok yang tersedia di gudang.
Misalnya kebutuhan baut sebanyak 8.000 buah, sedangkan stok masih tersedia 3.500 buah.
MRP akan menghitung bahwa perusahaan hanya perlu membeli tambahan 4.500 baut.
Perhitungan ini membantu menghindari pembelian yang tidak diperlukan.
4. Memperhitungkan Lead Time
Setiap pemasok memiliki waktu pengiriman yang berbeda.
Misalnya:
Supplier A membutuhkan 3 hari.
Supplier B membutuhkan 10 hari.
MRP akan menjadwalkan pembelian agar material datang tepat sebelum proses produksi dimulai.
Dengan demikian perusahaan dapat mengurangi biaya penyimpanan sekaligus menghindari keterlambatan produksi.
5. Membuat Rekomendasi Pembelian dan Produksi
Setelah seluruh data dihitung, ERP akan menghasilkan rekomendasi seperti:
Material yang harus dibeli.
Jumlah pembelian.
Tanggal pemesanan.
Jadwal produksi.
Estimasi kebutuhan material pada periode berikutnya.
Semua rekomendasi tersebut dapat langsung diteruskan ke modul procurement maupun purchasing.
Manfaat Material Requirement Planning (MRP)
Implementasi MRP memberikan banyak manfaat bagi perusahaan manufaktur, di antaranya:
Produksi Lebih Lancar
Material tersedia sesuai jadwal sehingga proses produksi tidak terhambat karena kekurangan bahan baku.
Mengurangi Persediaan Berlebih
Perusahaan hanya membeli material sesuai kebutuhan produksi sehingga biaya penyimpanan menjadi lebih rendah.
Perencanaan Pembelian Lebih Akurat
Tim purchasing memperoleh informasi yang jelas mengenai kapan harus melakukan pembelian.
Mengurangi Kesalahan Manual
Seluruh perhitungan dilakukan secara otomatis berdasarkan data aktual sehingga risiko human error dapat diminimalkan.
Pengendalian Produksi Lebih Baik
Manajemen dapat memonitor seluruh proses produksi mulai dari kebutuhan material hingga hasil produksi secara real-time.
Pembahasan lebih lengkap mengenai pengelolaan produksi dapat Anda baca pada artikel Manajemen Produksi dengan ERP: Cara Mengontrol Proses Produksi Secara Real-Time.
Contoh Penerapan MRP pada Perusahaan Manufaktur
Bayangkan sebuah perusahaan memproduksi 5.000 unit mesin pompa setiap bulan.
Setiap unit membutuhkan:
1 motor listrik
2 bearing
6 baut
1 casing
Ketika target produksi meningkat menjadi 7.000 unit, sistem MRP secara otomatis akan:
Menghitung kebutuhan tambahan seluruh komponen.
Memeriksa stok yang tersedia.
Menentukan material yang harus dibeli.
Menyesuaikan jadwal pembelian.
Menghitung estimasi biaya material.
Semua proses tersebut dilakukan hanya dalam hitungan detik tanpa harus menghitung secara manual menggunakan spreadsheet.
Integrasi MRP dengan Modul ERP Lainnya
Salah satu keunggulan ERP Manufacturing adalah seluruh modul saling terhubung.
MRP dapat terintegrasi dengan:
Inventory Management
Purchasing
Procurement
Warehouse Management
Production Planning
Accounting
Sales Order
Ketika terjadi perubahan pesanan pelanggan, sistem akan otomatis menghitung ulang kebutuhan material sehingga seluruh divisi memperoleh informasi yang sama secara real-time.
Kapan Perusahaan Membutuhkan MRP?
MRP sangat direkomendasikan apabila perusahaan mengalami kondisi seperti:
Produksi menggunakan banyak bahan baku.
Produk memiliki banyak komponen.
Permintaan pelanggan sering berubah.
Stok sering habis secara tiba-tiba.
Gudang sering mengalami overstock.
Produksi masih direncanakan menggunakan Excel.
Sulit memperkirakan kebutuhan pembelian material.
Apabila kondisi tersebut mulai terjadi, implementasi ERP Manufacturing dengan fitur MRP dapat membantu meningkatkan efisiensi operasional secara signifikan.
Anda juga dapat membaca artikel Digitalisasi Produksi Pabrik: Dari Excel ke ERP Manufacturing untuk memahami bagaimana perusahaan beralih dari proses manual menuju sistem produksi yang lebih modern.
Digisentra Siap Membantu Implementasi ERP Manufacturing
Material Requirement Planning (MRP) merupakan salah satu komponen terpenting dalam ERP Manufacturing karena membantu perusahaan memastikan setiap proses produksi memiliki material yang cukup pada waktu yang tepat. Dengan perencanaan yang akurat, perusahaan dapat mengurangi biaya persediaan, mempercepat proses produksi, dan meningkatkan efisiensi operasional secara menyeluruh.
Digisentra menyediakan layanan pengembangan ERP Manufacturing yang dapat disesuaikan dengan kebutuhan setiap perusahaan. Sistem kami dirancang untuk mengintegrasikan proses produksi, inventory, purchasing, warehouse, accounting, hingga pelaporan dalam satu platform yang terhubung.
Jika perusahaan Anda ingin meningkatkan efisiensi produksi melalui implementasi ERP Manufacturing dengan fitur MRP yang sesuai proses bisnis, tim Digisentra siap membantu mulai dari analisis kebutuhan, pengembangan sistem, hingga implementasi dan pendampingan.
📞 WhatsApp
085117729086
✉ Email
[email protected]
📷 Instagram
digisentra_solusi_digital
💼 LinkedIn
Digisentra (PT Sentra Solusi Digital)
Hubungi Digisentra sekarang untuk mendapatkan konsultasi dan solusi ERP yang sesuai dengan kebutuhan bisnis perusahaan Anda.